火花机是使用时常见问题及处理方法

本文所述火花机是使用时常见问题及处理方法之针对台湾群基及沙迪克火花机之状况作描述，对于机型我们主要以数控火花机为准；本文来源与互联网，如有对阁下造成困扰，烦请联络群基陈伟（13606135342）

火花机分中不准确，位置偏差

1）使用传统的“电极碰工件进行分中”的方法，由于分中属于面接触，电极与工件之间存在的诸多因素都会影响分中精度-----推荐使用“基准球点对点进行分中”的定位方法。在工作台上固定一个基准球作为参照，加工前在主轴头上装夹一个基准球，对工件进行分中，然后再对工作台上的基准球分中，这样就得到一个距离关系，之后所有的电极都对基准球进行分中。

2）电极与工件基准面精度差，有杂物----保证电极与工件基准面的精度，并擦拭干净。

3）感知速度不要太快（设置F:75mm/min）

4）使用精密的装夹定位系统。

放电机加工尺寸不合格

1）加工后尺寸偏小-----通常情况下，使用自动编程加工后的尺寸会稍偏小，这样更安全。

2）电极尺寸超差-----检查电极尺寸，这是前提。

3）尺寸精度要求极高-----根据加工情况，预先加工，实测电极尺寸与加工后的尺寸，调整平动半径。

电火花机加工效率低

1）起始放电加工效率低-----电极尺寸缩放量（火花位）要大，自动编程才能选出更大电流的条件号。型腔要尽可能进行预铣加工。

2）程序中间的放电加工段效率低-----各段条件之间的余量过多，可以适当减少两段之间的加工余量。

3）程序的最后几段放电加工效率低-----使用定时加工功能来有效控制精加工时间（需要设定加工时间）。

4）面积输入过小-----系统以面积作为限制门槛，即使电极尺寸缩放量再大，由于面积太小，也不会产生大的放电条件。此类情况，可以适当人为增大输入的面积值。

5）应用类型选择不正确-----比如实际是大型腔的加工而选择了“标准”应用类型。所有应用类型中“微细加工”效率最低。

6）加工优先权-----选择低损耗优先权则效率低，选择高效率优先权则速度快，损耗偏大。

7）放电、抬刀组合不合理-----根据加工状态，调整抬刀高度、放电时间与之匹配。

8）优化参数-----减少脉冲间隙P，加大伺服基准COMP。

9）改进工艺-----使用石墨电极，大幅度提升整体生产效率。

火花机电极损耗大

1）使用参数不当-----应使用优先权为低损耗的加工参数。小电极可选用微细加工应用类型。

2）放电条件号太强-----对于尖小电极，不能使用大电流加工。

3）放电能量太小，加工效率低下导致电极长时间的放电而损耗-----如果电极损耗大的同时伴随加工速度太慢的情况，请提高加工效率。

4）电极材料不好-----使用纯度高的紫铜，或者使用损耗更低的洛铜甚至是铜钨合金作为电极材料。

5）脉冲宽度太小-----加大条件号中的脉冲宽度T，可以显著降低电极损耗。

6）脉冲波形-----使用低损耗，带有斜度的放电波形模式。

放电机加工表面不均匀

1）电极材料不好，有杂质-----使用纯度高的紫铜或者洛铜。

2）平动方式选择不当-----使用DOWN/ORB平动，并且精加工段使用定时加工。

3）不合适的火花油，如火花油黏度大-----更换合适的精加工火花油。

需要优化参数-----适当降低放电时间TEROS，增大脉冲间隙P，减少伺服基准COMP。

4）不均匀的冲液方式-----精加工不要附加局部冲液。

5）亚光表面加工-----难度系数大，推荐加工至VDI14，更精细的加工表面对各方面的条件有苛刻要求。

放电加工机的镜面效果不好

1）有些工件材料无法达到镜面加工效果，如SKD11、Cr12MoV、DC53（大多数五金冲压模具钢） -----推荐使用镜面加工钢材，如SKD61、S136、718HH、NAK80等，或者纠正认识偏差。

2）加工面积太大，达不到均匀的镜面效果-----面积大于25平方厘米应使用混粉加工。

3）平动方式选择不当-----使用DOWN/ORB平动，精加工使用定时加工功能。

4）加工面积输入不准确-----输入准确的加工面积，以便系统自动设定定时。

5）镜面加工段条件-----根据加工状态，调整抬刀高度、放电时间、抬刀速度与之匹配，不要使用冲液，液面流动要小。

6）加工开始阶段，放电不稳定，频繁抬刀

系统自动检测、自适应调整带来的影响-----关闭条件号中的一些自动保护功能（ACC2/ACC4）、降低检测灵敏度MS，或者将放电时间与抬刀高度的控制设定为根据用户的设置（User/Fix），这样抬刀呈现为有规律、可控的状态。（不推荐，往往这种不稳定是具有保护作用的）

7）优化加工参数-----优化放电时间、抬刀高度、抬刀速度、脉冲间隙、伺服基准。